在压片糖果代工过程中，看似简单的压片工序实则暗藏玄机。从配方设计到生产工艺，任何环节的细微偏差都可能引发一系列质量问题，直接影响产品的外观、口感、功能释放乃至最终的市场接受度。代工厂必须对以下关键问题保持高度警惕，精准把控工艺参数。

　　片重差异：

　　问题核心：压出的糖果片重量波动超出《中国药典》规定的±5%允许范围。

　　主要原因：冲头与冲模长期使用后不可避免的磨损是主因，导致填充物料腔的容积发生变化;同时，物料的流动性不佳或颗粒大小分布不均也会造成填充量不一致。

　　解决：建立严格的模具定期检查与更换制度至关重要;优化物料的造粒工艺，提升其流动性与均匀性;精确校准填充装置，确保每次填充量精准一致。

　　边缘缺角：

　　问题核心：糖果片边缘出现微小崩缺或磨损，影响产品外观完整性(需满足USP标准：≤1%)。

　　主要原因：压制时压力不足，片剂边缘结合不够紧密;物料自身粘合力较弱;出片或后续输送过程中机械摩擦导致。

　　解决：精确调整压制压力是核心，找到既能保证片剂硬度又不至于导致裂片的平衡点;优化配方，适当增加粘合剂比例或选用粘合性更强的辅料;优化设备(如出片导轨)设计，减少输送过程中的碰撞摩擦。

　　溶出度不足：

　　问题核心：压片糖果(尤其含功能性成分时)在规定时间内(如30分钟)有效成分释放量低于目标要求(如≥75%)。

　　主要原因：配方中含有难溶性成分;片剂过于致密坚硬，水分难以渗入崩解;崩解剂选择不当或用量不足。

　　解决：针对难溶成分，科学添加高效崩解剂(如交联羧甲基纤维素钠、交联聚维酮)或少量表面活性剂(如聚山梨酯80)以改善润湿性;优化压片压力，避免过度压制;评估并调整崩解剂的种类和用量，确保其快速有效作用。

　　裂片：

　　问题核心：片剂在压制后或稍后时间内，在顶部或腰部出现横向或纵向的裂缝甚至分层。

　　主要原因：压制压力过大，使片剂内部应力积聚;物料弹性复原率过高，压制后膨胀将片剂“撑”裂;粘合剂不足或选择不当，颗粒间结合力弱。

　　解决：适当降低压片压力是首要措施;配方中增加塑性辅料(如微晶纤维素、可压性淀粉)的比例，降低物料弹性;优化粘合剂的使用(种类、用量、加入方式)，确保颗粒间形成强韧的粘合网络。

　　粘冲：

　　问题核心：物料粘附在冲头或冲模表面，导致片剂表面出现凹陷、麻点或不平整，严重时被迫停机清理。

　　主要原因：生产环境或物料本身湿度过高;配方中润滑剂不足或选择不当;物料成分(如糖粉、某些提取物)本身易粘。

　　解决：严格控制生产环境温湿度，必要时对物料进行干燥处理;足量并有效添加润滑剂(如食品级硬脂酸镁、微粉硅胶)，并确保其在颗粒表面均匀分布;评估冲模表面光洁度，必要时抛光处理。

　　硬度不足：

　　问题核心：片剂硬度太低，易在包装、运输或取用过程中破碎、磨损。

　　主要原因：压片压力设置过低;配方中粘合剂用量不足或粘合效果不佳;物料可压性差(如细粉过多)。

　　解决：逐步提高压片压力至目标硬度范围;增加粘合剂用量或选用粘合性能更强的粘合剂;优化制粒工艺(如湿法制粒)，改善物料的可压性;合理控制物料细粉含量。

　　压片糖果代工中的片重差异、边缘缺角、溶出度不足、裂片、粘冲及硬度不足这六大关键问题，如同生产线上必须精准规避的暗礁。代工厂依托严格遵循工艺规范，并根据丰富的经验进行动态优化，才能持续稳定地输出高品质压片糖果。